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摩擦片是随着动力机械和机动车辆的诞生而诞生的。也可以说它实际上是动力机械的组成部分，也是必不可少的部分。但是那时，摩擦板的性能远没有达到目前的水平。
机动车辆必须使用变速箱和制动装置，这需要使用摩擦板。早期的摩擦衬片使用棉，棉布，皮革等作为基础材料，然后将其加工成汽车刹车片或刹车带。缺点是耐热性差。当摩擦表面的温度超过120°C时，棉布和棉布将逐渐烧焦甚至燃烧。随着车速和负荷的增加，其制动温度也相应升高，这种摩擦材料已不能满足使用要求。于是诞生了一种新的摩擦材料-石棉摩擦材料。
早期摩擦板使用诸如棉和皮革的材料作为基本材料。具体地，通过浸泡将诸如棉的材料浸入其表面的橡胶浆料中，并且将橡胶浆料在织物的表面上固化，然后加工成形状，最后制成初级摩擦板。起初，这种材料实际上令人满意，但是随着车辆制造技术的改进，在车速和车辆的较大负载增加到一定水平之后，车辆行驶时由于摩擦而产生的高温已经超过了这种摩擦材料。因此，有必要升级摩擦材料。
从目前全球的技术发展来看，最成功的半金属配方研究和应用应该在北美。低金属配方最成功的研究和应用应该在欧洲； NAO制剂的研究和应用最成功的是日本。尽管各种配方系统都有其应用市场，但主要制造商目前都在专注于陶瓷配方和碳纤维配方的研究与开发。汽车制动产业的发展也趋向于环保和低碳领域。
石棉短纤维及其布，带织物可用作摩擦材料的基础材料。由于价格低廉，很快就代替了棉布和棉布，成为摩擦材料的主要基础材料。石棉刹车带于1905年开始使用，其产品的摩擦性能，使用寿命，耐热性和机械强度大大提高。从1918年开始，人们就将石棉短纤维与沥青混合制成模制的制动片。酚醛树脂于1920年代初开始工业化。由于它们的耐热性明显高于橡胶，因此很快就替代了橡胶，并成为摩擦材料中的主要粘合剂材料。由于酚醛树脂的价格低于其他耐热合成树脂的价格，自那时以来，石棉-酚醛摩擦材料已在世界范围内广泛使用。
